OEE ist mehr als eine Kennzahl – und weit mehr als eine Softwarelösung. Wer Produktionsleistung nachhaltig verbessern will, muss verstehen, wo Verluste entstehen, welche Teams welche Informationen brauchen und wie aus Daten konkrete Verbesserungen werden.

Diese 20 Tipps zeigen praxisnah, worauf es bei erfolgreichem Performance Management wirklich ankommt: von Management-Sponsorship und LEAN-Prinzipien über Engpassanalyse und Echtzeitdaten bis hin zu messbarem Geschäftswert. Sie helfen dabei, typische Fehler in OEE-Projekten zu vermeiden und den Weg zu mehr Transparenz, Effizienz und nachhaltiger Verbesserung zu ebnen.

1. Eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung

Verfügt Ihr Unternehmen über eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung? Ohne diese Grundlage sollte eine digitale OEE-Initiative nicht gestartet werden.

Erfolgreiche OEE-Projekte erfordern die Unterstützung aller Stakeholder. Die Betroffenen müssen zu Beteiligten gemacht werden, da die Unternehmenskultur eine zentrale Rolle für eine erfolgreiche Implementierung spielt.

2. LEAN-Programme und -Prinzipien

Eine LEAN-Kultur ist die Grundlage für Smart Manufacturing. In der Praxis zeigt sich, dass die Kombination aus LEAN-Prinzipien und digitalen Lösungen entscheidend ist, um OEE nachhaltig zu verbessern und Prozessverluste zu reduzieren.

3. Management-Sponsorship sicherstellen

Eine OEE-Initiative benötigt klare Verantwortung auf Führungsebene. Technisches Know-how ist wichtig, doch ohne aktive Unterstützung durch das Management bleiben nachhaltige Ergebnisse begrenzt und das Risiko eines Projektmisserfolgs steigt. Auch nach der Implementierung ist Management-Sponsorship entscheidend, um langfristigen Nutzen und ROI zu sichern.

4. Zielgruppen verstehen

Die frühzeitige Einbindung aller Stakeholder erhöht die Akzeptanz und den Nutzen eines OEE-Systems. Entscheidend ist, den jeweiligen Informationsbedarf zu verstehen, denn Produktionsleitung und Shopfloor benötigen unterschiedliche Kennzahlen. Eine stärkere Mitarbeitereinbindung schafft zudem oft zusätzliche Prozessverbesserungen mit messbarem wirtschaftlichem Nutzen.

5. Mehrwert für alle Stakeholder schaffen

Ein OEE-System muss für alle Stakeholder erkennbaren Nutzen schaffen – vom Shopfloor bis zum Management. Während Bediener einen konkreten praktischen Mehrwert benötigen, brauchen Teamleiter und Führungskräfte Echtzeit-Transparenz und das Controlling messbare Verbesserungen in Effizienz und Produktivität.

6. Visuelle Kommunikation ist der Schlüssel

Visuelle Kommunikation hilft, Informationssilos aufzubrechen, Engpässe schneller zu erkennen und Prioritäten klarer zu setzen. Einfache Andon-Lösungen auf Basis von OEE-Daten können dabei große Wirkung entfalten.

In Praxisbeispielen stieg die OEE innerhalb eines Monats von 45 % auf 80 %. Stillstände wurden durch vorausschauende Materialversorgung reduziert und Qualitätsprozesse deutlich effizienter gestaltet.

7. Den tatsächlichen Engpass finden

Messen Sie nicht die Menschen. Halten Sie das Engagement der Mitarbeitenden aufrecht und nutzen Sie OEE nicht als Druckmittel, um Bediener zu überwachen. Jeder braucht schnelle Erfolgserlebnisse. Befähigen Sie Mitarbeitende, die Daten selbst zu interpretieren.

Führungskräfte und Bediener in der Produktion haben oft die besten Verbesserungsvorschläge, da sie die gemessenen Prozesse wirklich verstehen. Konzentrieren Sie sich auf die Engpassmaschine. OEE ist eine großartige Kennzahl, betrachtet jedoch häufig nur eine Maschine isoliert. Die Linie wird nur so schnell laufen wie ihre langsamste Maschine. Richten Sie den Fokus darauf, diese am Laufen zu halten, und verstehen Sie, ob vor- oder nachgelagerte Systeme sie beeinflussen.

8. Zweckgerechtes Systemdesign

Verstehen Sie die Anforderungen jedes Teams. Das hilft dabei, ein System zu gestalten, das zweckgerecht ist und nicht von vornherein zum Scheitern verurteilt ist.

Das Operations Team hat die Aufgabe, Verfügbarkeitsverluste aufzuspüren. Dazu zählen Stillstände und Kurzstopps. Außerdem ist es dafür zuständig, versteckte Leistungsverluste zu finden.

Das Maintenance Team ist zuständig für die Behebung von Verfügbarkeitsverlusten. Dazu zählen Maschinen- und Anlagenausfälle sowie personelle Probleme. Ziel ist es, wiederkehrende Probleme zu identifizieren, die behoben oder in einen Wartungsplan aufgenommen werden können. Noch besser ist es, analytische Informationen bereitzustellen, die auf potenzielle Anlagenausfälle hinweisen.

Das Quality Team ist dafür zuständig, Probleme mit der Qualität in der Produktion zu lösen. Das sind zum Beispiel Ausschuss, Produkte, die zurückgeschickt werden, oder Fälle, in denen ein Kunde nicht pünktlich beliefert wird. Vermeiden Sie die Fallstricke zu vieler Ursachen-Codes im System, da diese den Stakeholdern irreführende Informationen liefern können. Seien Sie vorsichtig mit Stillstandscodes, die möglicherweise nur Folgebereiche erfassen und dadurch die eigentliche Grundursache überdecken. Es sollte niemals „Sonstiges“ als Stillstandsgrund angegeben werden, ebenso wenig wie „E-Stop“ oder „Schutztüren offen“.

9. OEE nutzen, um versteckte Verluste zu finden

Hersteller können mit manuellen Systemen oft bis zu 60 % OEE erreichen, haben jedoch Schwierigkeiten, diesen Wert weiter zu verbessern. In den Anfangsphasen wurden die Low Hanging Fruits meist bereits identifiziert und angegangen. Danach wird es ohne Echtzeitlösung schwieriger, Probleme zu erkennen. Bediener können Kurzstopps nicht einfach sehen oder dokumentieren. Diese werden als Geschwindigkeitsverlust erfasst, was darauf hindeutet, dass die Linie langsam läuft.

10. Messen Sie nicht alles

Ein OEE-System liefert Ihnen genaue Daten, die ein manuelles System nicht erfassen kann. Lassen Sie sich jedoch nicht dazu verleiten, alle Stillstandsdaten auf einmal erfassen zu wollen. Das ist zu teuer und der Nutzen ist wahrscheinlich nur begrenzt. Beginnen Sie im Kleinen, erzielen Sie greifbare Verbesserungen und weiten Sie das System dann auf weitere Bereiche aus.

Ein globaler Kunde aus dem Bereich Life Sciences begann seine OEE-Reise mit einer Pilotimplementierung, bei der nur die wichtigsten Kennzahlen gemessen wurden. Er erzielte schnell messbare Erfolge und das Engagement der Mitarbeitenden blieb durchgehend erhalten.

11. Die OEE ist nur ein Teil der Gleichung

Lassen Sie Ihr OEE-System die Verbesserungen in Ihrem Werk oder Ihrer Produktionslinie messen. Vermeiden Sie es, sich auf eine prozentuale Zielvorgabe zu fixieren. Eine OEE von 85 % ist nicht immer gut. Sie könnte beispielsweise zu hohen Arbeitskosten führen.

Es sollte ein ganzheitlicher Ansatz verfolgt werden: Was sind die allgemeinen Geschäftsziele und Anforderungen? Andere KPIs, wie pünktliche Lieferung oder tägliche Produktionsplanziele, müssen neben der OEE berücksichtigt werden. Eine gemessene Verbesserung von 1 % ist besser als die Maximierung der OEE-KPI ohne allgemeinen geschäftlichen Nutzen.

Ihr Produktionsplan ist das ultimative Ziel: Liefern Sie Ihre Produkte gemäß dem Plan aus? Die OEE ist nur ein Teil der Gleichung. Verfolgen Sie die OEE nicht auf Kosten der termingerechten Lieferung.

12. IoT-Technologie nutzen

Historisch gesehen waren mit Datenerfassungssystemen wie OEE hohe Kosten für neue Hardware- und Netzwerkinfrastrukturen verbunden. Heute nutzen viele Unternehmen IoT-basierte, entfernte und drahtlose Geräte, um kostspielige Infrastrukturprojekte zu vermeiden. Möglichkeiten zur ferngesteuerten Datenerfassung und Berichterstattung machen OEE auch für kleinere Organisationen erschwinglich und wirtschaftlich vertretbar.

13. Short Interval Control in Betracht ziehen

Geben Sie Ihren Produktionsmitarbeitenden, Bedienern, Führungskräften, dem Qualitätsteam, dem Instandhaltungsteam und weiteren Beteiligten die Möglichkeit, in Echtzeit wirkungsvolle Entscheidungen zu treffen. Short Interval Control unter Verwendung genauer und aktueller Daten sowie der Expertise des gesamten Teams ermöglicht Echtzeit-Interventionen und das frühzeitige Erkennen von Ausfällen, bevor diese eintreten.

Aktuelle Daten, die bei stündlichen beziehungsweise täglichen Produktionsbesprechungen zur Verfügung stehen, stellen sicher, dass Mitarbeitende Probleme proaktiv beheben können. Ohne Short Interval Control warten Hersteller möglicherweise eine Woche, um ein einfaches Problem zu lösen. Eine bekannte Lebensmittelmarke konnte ihre OEE durch Echtzeit-Interventionen an der Produktionslinie von 40 % auf 85 % steigern.

14. System-Governance sicherstellen

Standards müssen klar definiert sein. Stellen Sie sicher, dass Sie die Governance für standortübergreifende Rollouts unter Berücksichtigung der individuellen Anforderungen der einzelnen Werke gewährleisten.

Vermeiden Sie die Fallstricke mehrerer unterschiedlicher Systeme an verschiedenen Standorten innerhalb der Organisation. Denken Sie jedoch auch daran, dass die einzelnen Werke unterschiedliche Anforderungen, Menschen, Dynamiken und Arbeitsweisen haben. Eine Einheitslösung passt nicht zwangsläufig für alle. Die Schaffung eines OEE-Standards für globale Rollouts ist jedoch für die Wartbarkeit und den Standortvergleich unerlässlich.

15. OEE-Standards überprüfen

Die Fertigungsindustrie ist keine statische Branche, und jedes System muss an Veränderungen anpassbar sein. OEE-Standards müssen regelmäßig überprüft werden, beispielsweise die Überprüfung von Linienstandards, wenn neue Maschinen hinzugefügt werden.

16. Leistungskennzahlen verstehen

Sind Sie sich über die maximale Geschwindigkeit Ihrer Produktionslinie unsicher? Unterschätzen Sie diese nicht, da sonst das Risiko besteht, dass Ihre Leistungskennzahl 100 % überschreitet. Das verfälscht die OEE-Ergebnisse und kann zu ungenauen Schlussfolgerungen führen.

Erfassen Sie die tatsächlichen Geschwindigkeiten Ihrer Produktionslinie oder ermitteln Sie die erreichten Best-of-the-Best-Geschwindigkeiten und verwenden Sie diese als Maßstab für 100 %. Bei Bedarf kann auch ein theoretisches Maximum genutzt werden. Seien Sie bei der Verwendung geplanter Geschwindigkeiten in OEE-Berechnungen vorsichtig, da dies zu irreführenden Leistungskennzahlen führen kann.

17. Nutzen Finanzteams OEE-Daten?

Viele Finanzteams stützen die Produktionskosten auf weitverbreitete Annahmen. Diese Kosten werden anschließend häufig nicht aktualisiert, selbst nicht nach Upgrades von Anlagen oder Maschinen oder nach Änderungen in Prozessen. Beispiele dafür sind Unternehmen, die nicht wissen, dass sie Produkte mit Verlust herstellen. Echtzeit-OEE kann wertvolle Beiträge für die Berechnung der Produktionskosten liefern.

Wenn Sie mehrere Produkte haben, verstehen Sie dann wirklich, welches die höchste Marge hat? Wenn ein Vertriebsteam mehrere Optionen hat, welches Produkt es verkaufen kann, wäre es hilfreich zu wissen, welche Produkte weniger Probleme in der Produktion verursachen, welches ein geringeres Potenzial für Qualitätsprobleme aufweist und welches Produkt die größte Marge bei gleichzeitig hoher Qualität bietet.

Für Hersteller besteht eine echte Chance, die Daten aus OEE-Systemen zu nutzen, um Vertriebsteams dabei zu unterstützen zu erkennen, welche Produkte teurer in der Herstellung sind, wie lange sie im Produktionsprozess benötigen und welche Arbeitskosten damit verbunden sind.

18. Mitarbeitende befähigen

Nutzen Sie die Daten. Erzielen Sie höhere Erträge, indem Sie Ihre Mitarbeitenden dazu ermutigen, über die Daten hinauszuschauen und zu Prozessverbesserungen beizutragen. Erfassen Sie die vom OEE-System bereitgestellten Daten, um fundierte Geschäftsentscheidungen zu treffen.

Produktionsleiter eines globalen Kosmetikunternehmens nutzten Daten aus ihrem OEE-System, um eine CAPEX-Investition von 50 Mio. Pfund zu rechtfertigen. Die Daten belegten, dass mit der bestehenden Ausrüstung bereits das maximale Produktionsniveau erreicht worden war und weitere Investitionen notwendig waren, um zusätzliche Verbesserungen zu erzielen.

19. Fokus auf echten Geschäftswert

Verschieben Sie den Fokus von Funktionen zu echtem Geschäftswert. Welchen Nutzen bringen OEE-Investitionen? Gespräche mit Kunden zeigen, dass es häufig um Merkmale, Funktionalität und Leistung geht. Entscheidend ist jedoch auch der ROI.

Viele Unternehmen implementieren die Software und lassen die Kunden anschließend allein. Deshalb scheitern viele OEE-Projekte, da Unternehmen nicht wissen, wie sie die Daten nutzen können. Kommunikation und Schulung der Mitarbeitenden sind entscheidend, um erfolgreiche Pilotprojekte zum größtmöglichen Nutzen aller Stakeholder auszurollen.

20. Einen Drittanbieter nutzen

Ein guter OEE-Lösungspartner wird hinterfragen, warum ein Kunde Dinge auf eine bestimmte Weise macht. Mithilfe von Fachwissen und Erfahrung aus der Arbeit in verschiedenen Branchen kann der Anbieter Prozesse und Systeme kritisch hinterfragen.

Andernfalls gilt: Wenn Sie das tun, was Sie schon immer getan haben, werden Sie das bekommen, was Sie schon immer bekommen haben.

Warum der richtige Partner den Unterschied macht

Der Unterschied zwischen Erfolg und Misserfolg bei Technologieprojekten liegt in der Vorbereitung, Priorisierung und Umsetzung. Werden diese Faktoren richtig angegangen, können die Ergebnisse tatsächlich transformativ sein. Werden sie vernachlässigt, entstehen schnell steigende Kosten und Projekte, die ihren erwarteten Nutzen nicht liefern.

Für Entscheidungsträger in der Industrie geht es im nächsten Schritt nicht darum, noch mehr Tools zu kaufen, sondern darum, die richtigen Fragen zu stellen. Wo liegt heute der größte Engpass in Ihrem Unternehmen? Wie messen Sie Erfolg? Sind Ihre Prozesse und Mitarbeitenden bereit für Veränderung?

Der richtige Partner kann dabei helfen, genau diese Fragen zu beantworten. Bei bisonaire sind wir nicht nur Technologieexperten, sondern kommen aus der Industrie. Unsere Berater kennen die Realität von Produktionslinien, operativen Herausforderungen und Compliance-Anforderungen aus eigener Erfahrung. Wir kennen die typischen Fallstricke und wissen, wie man sie vermeidet.

Unsere Aufgabe ist es, Hersteller dabei zu unterstützen, einen realistischen und umsetzbaren Weg in die Zukunft zu entwickeln.

Hier kannst du abschließend noch die
20 Tipps als PDF herunterladen: » HERUNTERLADEN